脈沖布袋除塵器是通過脈沖清灰方式清灰的布袋除塵器,脈沖布袋除塵器的清灰系統由脈沖閥,噴吹管,貯氣包和脈沖控制儀等幾部分組成,分室除塵器另外加有氣缸.脈沖閥一端連接壓縮空氣包,另一端連接噴吹管,脈沖閥背壓室接控制閥,脈沖控制儀控制著控制閥及脈沖閥的開啟.  

脈沖布袋除塵器具有分室整體清灰的特點，采用大規(guī)格脈沖閥清灰形式，清灰效果好、使用壽命長等優(yōu)點。  

含塵氣體從收塵器由進風口進入經擋風板轉向至灰斗,同時氣流速度變慢，由于慣性作用，氣體中粗、大顆粒粉塵落入灰斗，細小塵粒隨氣流折向而上進入中箱體，細小粉塵附著在濾袋的外表面，凈化后的氣體透過濾袋進入上部凈氣室，由各分室凈氣室匯集，由出風口排出，由收塵系統的風機吸出而排入大氣。隨著過濾工況的不斷進行，附著在濾袋表面的粉塵逐漸增多，氣流通過的阻力也逐漸增大，因此需要通過定時清灰程序控制儀控制除塵器清灰。  

清灰過程是自動控制程序控制過濾室的提升閥關閉，切斷通過該室的氣流，使該室的布袋處于無氣流通過的狀態(tài)；再開啟脈沖閥釋放壓縮空氣，對過濾室內所有濾袋進行脈沖噴吹清灰，使每一個濾袋突然膨脹，從而振落濾袋表面表積附的粉塵，使濾袋內外壓差恢復到開始使用狀態(tài)，粉塵沉落與灰斗；隨后程控儀按規(guī)定間隔時間打開提升閥，恢復過濾室的過濾，再關閉二個過濾室的提升閥，切斷二個室的過濾氣流，開啟二個分室的電磁閥釋放壓縮空氣，對二個室內所有濾袋進行停風脈沖噴吹清灰。此后依次對每個過濾室的濾袋進行停風噴吹清灰，直到末尾一個過濾室清灰完畢后按時間設定進入下一個噴吹周期。

1、本除塵器采用分室停風脈沖噴吹清灰技術，克服了常規(guī)脈沖除塵器和分室反吹除塵器的缺點，排放濃度低，漏風率小，能耗少，鋼耗少，占地面積少，運行穩(wěn)定，經濟效益好。適用于冶金、建材、水泥、機械、化工、電力、輕工行業(yè)的含塵氣體的凈化與物料的回收。  

2、由于采用分室停風脈沖噴吹清灰，噴吹一次就可達到清灰的目的，所以清灰周期延長，降低了清灰能耗，壓氣耗量可大為降低。同時，濾袋與脈沖閥的疲勞程度也相應減低，從而成倍地提高濾袋與閥片的壽命。  

3、檢修換袋可在不停系統風機，系統正常運行條件下分室進行。濾袋袋口采用彈性漲圈，密封性能好，牢固。濾袋龍骨采用多角形，減少了袋與龍骨的磨擦，延長了袋的壽命，又便于卸袋。  

4、采用上部抽袋方式，換袋時抽出骨架后，臟袋投入箱體下部灰斗，由人孔處取出，改變了換袋操作條件。  

5、箱體采用氣密性設計，密封性好，檢查門用優(yōu)良的密封材料，制作過程中以煤油檢漏，漏風率很低。  

6、進、出口風道布置緊湊，氣流阻力小。

脈沖布袋除塵器的選用

1.過濾速度的選擇過濾速度是除塵器選型的關鍵因素，應根據煙塵或粉塵的性質、應用場合、粉塵粒度、粘度、氣體溫度、含水份量、含塵濃度及不同濾料等因素來確定。當粉塵粒度較細，溫、濕度較高，濃度大，粘性較大宜選低值。如≤1m/min；反之可選高值，一般不宜超過1.5m/min。對于粉塵粒度很大，常溫、干燥、無粘性，且濃度低，則可選1.5～2m/min。過濾速度選用時，應計算在減少一室（清灰時）過濾面積時的凈過濾風速不宜超過上述數值。  

2.過濾材料應根據含塵氣體的溫度、含水份量、酸、堿性質、粉塵的粘度、濃度和磨啄性等高低、大小來考慮。一般在含水量較小，無酸性時根據含塵氣體溫度來選用，常溫或≤130°C時，常用500～550g/m2的滌綸針刺氈。<250°C時，選用芳綸諾梅克斯針刺氈或800g/m2玻纖針刺氈或800g/m2緯雙重玻纖織物或氟美斯［FMS］高溫濾料（含氟氣體不能用玻纖材質）。當含水份量較大，粉塵濃度又較大時，宜選用濾料（或稱抗結露濾料）或覆膜濾料（基布應是經過處理的針刺氈）。當含塵氣體含酸、堿性且氣體溫度≤190°C，常選用萊通（Ryton聚苯硫醚）針刺氈。氣體溫度≤240°C，要求不太高時，選用P84（聚酰亞胺）針刺氈。當含塵氣體為易燃易爆氣體時，選用絳綸針刺氈，當含塵氣體既有水份又為易燃易爆氣體時，（三防）絳綸針刺氈。  

3.控制儀,長袋脈沖除塵器清灰控制采用PLC微電腦程控儀，分定壓(自動)、定時(自動)，手動三種控制方式。定壓控制：按設定壓差進行控制，除塵器壓差超過設定值，各室自動依次清灰一遍。定時控制：按設定時間，每隔一個清灰周期，各室依次清灰一遍。手動控制：在現場操作柜上可手動控制依次各室自動清灰一遍，也可對每個室單獨清灰。由用戶選定控制方式，用戶無要求時，則按定時控制供貨。